شناسایی و ارزیابی ریسک تجهیزات پزشکی با روش fmea: مورد مطالعه دستگاه الکتروسرجیکال
تمام فعالیتهای یک سازمان دارای ریسکهایی هستندکه باید مدیریت شوند. نگرش اساسی مدیریت ریسک شامل، شناخت عمیق فرآیند یا محصول، درک رفتارهای خواسته و ناخواسته آن، آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA توجه به خطرات و صدمات احتمالی موجود در این رفتارها و در نهایت اندیشیدن چاره ای برای آنهاست. هدف اصلی این پژوهش، تشریح یک فرآیند یا چارچوبی جهت مدیریت ریسک برای تولید کنندگان تجهیزات پزشکی است تا موجب افزایش بهره وری تجهیزات پزشکی، افزایش ایمنی و سلامت کارکنان و بیماران شود. جهت محقق شدن آن لازم است، ریسک ها، علل، اثرات و آسیبهای ناشی آنها شناسایی و اقدامات کنترلی برای حذف یا کاهش ریسکهای بحرانی تا حد قابل قبول انجام شود. روش تحقیق در این پژوهش از نوع توصیفی- پیمایشی است که جامعه آماری آن، شرکت تولید کننده دستگاه الکتروسورجری و واحد تحلیل آماری کارشناسان و خبرگان می باشند. داده های مورد نیاز با استفاده از روشهای بررسی اسناد و مدارک، پرسشنامه، مصاحبه و طوفان فکری جمع آوری شده اند. برای تجزیه و تحلیل داده ها از روش تجزیه و تحلیل خطاهای بالقوه و اثرات آن (fmea) استفاده شده است. این روش از جمله تکنیکهای قوی است که به طور وسیع در صنایع بزرگ، برای اجرای مدیریت ریسک بکار گرفته می شود و موجب افزایش اثر بخشی، تضمین کیفیت، افزایش قابلیت اطمینان و بهبود عملکرد فرآیندها می گردد. همچنین جهت مقایسه عوامل، از نمودار تار عنکبوتی استفاده شده است. نتایج تحقیق نشان می دهد که از 47 ریسک شناسایی شده، 18 مورد قابل قبول،16 مورد قابل قبول (با در نظر گرفتن شرایط)،12 مورد نامطلوب و 1 مورد غیر قابل قبول است. که13 مورد آنها (مجموع ریسکهای نامطلوب و غیر قابل قبول)، جزء ریسکهای بحرانی هستند.کمترین و بیشترین عدد ریسک به ترتیب شامل انتقال ناخواسته انرژی الکتریکی به انسان (12=rpn)، تداخل الکترومغناطیسی(240=rpn) می باشند. از دلایل اصلی مخاطرات، مربوط به عملکردکاربران، استفاده ناصحیح از دستگاه، توجه نکردن به راهنمایی ها و مسائل ایمنی است که این امر می تواند ناشی از کمبود آموزش و جو روانی پراسترس اتاق عمل، نحوه نگهداری و ضدعفونی کردن دستگاه باشد. بنابراین اجرای اقداماتی نظیر آموزشهای دوره ای ایمنی و حرفه ای، سیستم نظارت و بازرسی (کنترلهای ادواری)، سیستم تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه و اصلاحی و اجرای قوانین و استانداردهای ملی و بین المللی می تواند در شناسایی و کنترل ریسک های شناسایی شده موثر باشند. واژگان کلیدی : مدیریت ریسک، تجهیزات پزشکی، دستگاه الکتروسرجیکال، fmea.
منابع مشابه
شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک ایمنی فرآیندهای راه اندازی نیروگاههای سیکل ترکیبی با برج خنک کن هلر به روش FMEA
به دلیل گسترش احداث نیروگاههای سیکل ترکیبی در کشورمان بهعنوان نیروگاههای سبز از یک سو و افزایش حوادث آن از سوی دیگر، باید در راستای حفظ و صیانت از نیرویکار، تجهیزات و اموال، استانداردها و مقررات ایمنی مربوط به هر بخش تدوین و اجرا گردد. با توجه به امکان شناسایی حالات بالقوه خطرات توسط روش FMEA و نبود یک طبقه بندی کامل و جامع از علل وقوع حوادث در این محیط کاری، هدف از این پروژه، ارزیابی ریس.
ارزیابی و مدیریت ریسک ایمنی، بهداشت و زیستمحیطی تصفیهخانه فاضلاب ارومیه با استفاده از روش FMEA
در حالحاضر تصفیهخانههای فاضلاب متعددی در سطح کشور با هدف تأمین شرایط بهداشتی بهتر برای زندگی مردم، پاک نگهداشتن محیطزیست و بازیابی فاضلاب، احداث و وظیفه بازیافت آب و مواد مغذی را از فاضلاب آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA جمعآوری شده از منازل و واحدهای صنعتی بهعهده دارند. در تصفیهخانههای فاضلاب جنبههای متعدد بالقوه، خطرات ایمنی و بهداشت حرفهای و زیستمحیطی وجود دارند که بروز هریک از آنها پیامدهای ایمنی، بهداشتی و ز.
مقایسه‌ی دو دیدگاه مختلف در کاربرد روش FMEA برای ارزیابی ریسک: مطالعه موردی پالایشگاه گاز ایران
ارزیابی ریسک، که معمولاً برای شناسایی، کنترل و کاهش پیامدهای خطرات به کار می‌رود، یکی از مراحل اصلی مدیریت ریسک است و برای انجام آن روشهای مختلفی در حوزه‌های مختلف مطرح شده است. محققین رویکردهای ارزیابی ریسک را بر اساس دو دیدگاه مختلف در دو دسته قطعی و احتمالی قرار داده‌اند. با این وجود بررسی‌ها نشان می‌دهد که تعدادی از روشهای ارزیابی ریسک توسط عده‌ای از محققان به عنوان روش احتمالی و در عین حا.
شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک به روش FMEA در مدارس ابتدایی دخترانه و پسرانه دولتی منطقه 8 تهران
زمینه و هدف: شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک در مدارس میتواند اقدامی مؤثر و سنجیده در بهبود سلامت و پیشرفت دانشآموزان بهخصوص در مقطع دبستان باشد. روش تحقیق: در این پژوهش از ترکیب دو روش ارزیابی ریسک FMEA & William Fine به صورت سه عاملی (شدت اثر، احتمال وقوع و میزان مواجهه) استفاده شد. پس از شناسایی فعالیتها، از طریق بازدید، مشاهده و مصاحبه با افراد مسوول و دانشآموزان، خطرات بالقوه شناسایی و.
ارزیابی و مدیریت ریسک های زیست محیطی یک واحد آموزشی با استفاده از روش FMEA
برقراری سیستم های مدیریـت محیط زیست در مراکز دانشگاهی و آموزش عالی ، با فراهم نمودن محیط زیستی سالم و پویا در جهت توسعه پایدار، می تواند افکار را برای پذیرش این مهم آماده و خود به عنوان الگویی موثر در حفظ و نگه داری محیط زیست و ایجاد بهبود مستمر واقع شود. از این رو مطالعه ای با هدف ارزیابی ریسک زیست محیطی و همچنین ارایه راهکارهای موثر در کاهش ریسک های زیست محیطی در دانشگاه آزاد اسلامی واحد علو.
شناسایی و ارزیابی ریسک خطرات در یک کارخانه آرد به روش JSA و FMEA در استان گلستان در سال 1396
Introduction and purpose: The non-identification of the potential hazards in the workplace leads to the incidence of several accidents, which result in mortality آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA and injury. Therefore, the recognition and assessment of the workplace hazards can prevent many incidents. Risk assessment and risk management are the basis of planning and providing a control solution f.
ارزیابی ریسک به روش FMEA در نرم افزار PHA-pro6
امروزه ارزیابی ریسک به عنوان روشی پرکاربرد در جهت مدیریت ابزارهای مؤثر در ایمنی به منظور کاهش ریسک ناشی از حوادثمختلف شناسایی شده است. به کارگیری معیارهایی که می توان از آنها جهت رساندن ریسک تا سطحی قابل قبول استفاده کرد همواره مورد توجه صنایع مختلف بوده است. روش FMEA یکی از روش های متداول ارزیابی ریسک در صنایع نفت و گاز می باشد که در آن خطاهای ممکن در طول پروژه شناسایی و میزان ریسک آن محاسبه می شود. این میزان ریسک از برآیند سه عامل احتمال وقوع، احتمال کشف و پیامد هر خطر به دست می آید. عملیات انشعابگیری از خط لوله گازی دهم سراسری به نیروگاه تشان در منطقه بوشهر شامل فرآیندهای گسترده ای همچون حفاری، جوشکاری، برشکاری، سندبلاست ، hot tap و… می باشد . در ارزیابی صورت گرفته کلیه خطرات ممکن در هر فعالیت به طور جداگانه ای مورد بررسی قرار گرفته و میزان ریسک هر عامل شکستی با توجه به میزان احتمال و پیامد آن محاسبه شده است که در صورت غیر قابل قبول بودن یک ریسک اقدامات اصلاحی پیشنهاد شده است. این ارزیابی ریسک توسط کارشناسان خبره شرکت منطقه ده عملیات انتقال گاز و با استفاده از نرم افزار PHA.Pro 6 انجام شده است.
ارزیابی ریسک
ارزیابی ریسک یک روش منطقی برای تعیین اندازه کمّی و کیفی خطرات و بررسی پیامدهای بالقوه ناشی از حوادث احتمالی بر روی افراد، مواد، تجهیزات و محیط است. در حقیقت از این طریق میزان کارآمدی روشهای کنترلی موجود مشخص شده و دادههای باارزشی برای تصمیمگیری در زمینه کاهش ریسک، خطرات، بهسازی سیستمهای کنترلی و برنامه ریزی برای واکنش به آنها فراهم میشود . ارزیابی ریسک، فرآیندی است که نیازمند تجربه، تخصص و دقت بالا دارد.
کارتیمی و با بهرهگیری از توان مسئولین و کارشناسان انجام پذیرد. این فعالیت تیمی نیز زمانی به نتیجه دلخواه دست خواهد یافت که تیم ارزیاب، علاوه بر برخورداری از تجربه و تخصص لازم، از زبان مشترکی نیز در درک مفاهیم و روشهای مورد استفاده برخوردار باشند . امروزه متداولترین و جامعترین روش های ارزیابی خطر شامل FMEA,What if,PHA,HAZOP,FTA,… می باشند.با توجه به بالا بودن حجم فعالیت ها و در نتیجه بالا بودن میزان خطرات بالقوه موجود در پروژه میبایستی ارزیابی های خطر را با تکنیکی کاربردی و درکوتاهترین زمان با راندمان مطلوب ارائه نمود. تیم ارزیاب منطقه ده عملیات انتقال گاز با استفاده از متد FMEA که به عنوان یک تکنیک تحلیلی متکی بر اصل پیشگیری قبل از وقوع برای شناسایی عوامل بالقوه شکست در سیستم های حساس بکار می رود ارزیابی ریسک این پروژه را انجام دادند.
ارزیابی ریسک FMEA
تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) گفته می شود. FMEA یک تکنیک مهندسی است که به منظور مشخص کردن و حذف خطاها، مشکلات و اشتباهات بالقوه ی موجود در سیستم ، قبل از وقوع بکار برده می شود.
مراحل ارزیابی ریسک در این روش به قرار زیر است:
محاسبه – – RPN
عدد (RPN=Risk Probability Number) همان عدد اولیت ریسک نامیده می شود که در روش FMEA به طریق زیر محاسبه می شود:
عدد اولویت ریسک = احتمال وقوع خطر * نرخ احتمال کشف خطر * شدت اثر حادثه
نرم افزار PHA.Pro
در راستای حل مسائل گروه HSEQ نرم افزارهای مختلفی طراحی و ارائه شده است که یکی از کاربردی ترین این نرم افزارها، نرم افزار PHA pro می باشد که توسط شرکت DYDAM کانادا طراحی و به بازار عرضه شده است.این نرم افزار می تواند داده های دریافتی را کلاسه بندی نموده و به صورت اطلاعات مفید در اختیار کاربران قرار دهد. از جمله کاربردهای مهم این نرم افزار استفاده از آن در تکنیک FMEA و مدیریت ریسک می باشد. از این نرم افزار جهت انجام ارزیابی FMEA بهره گیری شده است.
✍دوست عزیزم شما فقط قسمتی از مقاله ی ما را مشاهده نموده اید . برای دریافت کامل این مقاله، از طریق کادر زیر می توانید به عضویت سایت مرکز آموزش HSE جنوب کشور در آمده ،سپس نسبت به دانلود مقاله اقدام نمایید:
عضویت VIP
مطالعه ادامه این مطلب برای کاربران ویژه امکان پذیر است.با فعالسازی عضویت VIP به کلیه فایل های سایت دسترسی پیدا می کنید.
ارزیابی ریسک به روش FMEA و تاتیر استقرار الزامات و مقررات HSE برعدد اولویت ریسک ( RPN ) در صنعت فولاد
مقدمه: ارزیابی ریسک یک روش سازمان یافته برای شناسایی خطرات وبراورد ریسک برای کاهش آن به یک سطح قابل قبول بوده است . از طرف دیگر با توجه به روند روبه افزایش پیاده سازی سیستم ایمنی، بهداشت و محیط زیست ( HSE ) درصنایع مختلف و الزامات موجود دراین زمینه جهت بهبود سطح استانداردها برآن شدیم تا تا یر استقرار این سیستم را بر شاخص های پایین عملکرد ایمنی با استفاده از ارزیابی ریسک به روش FMEA و محاسبه مقدار RPN بسنجیم. روش بررسی : این مطالعه یک پژوهش مداخله ای می باشد . درابتدا تمام فعالیت های کلی درپروژه احداث و بهره برداری فولاد ( نورد ) به 12 واحد اصلی تقسیم بندی گردیده است و به روش FMEA در 511 مورد RPN که نتیجه تیم ارزیابی ریسک پروژه می باشد محاسبه گردیده است. یافته ها: نتایج RPN قبل و بعد از استقرار الزامات سیستم HSE طی سال های 91 الی 93 با استفاده از SPSS و آنالیز Paired samples statistics باهم مقایسه گردیده که این امر بیانگر کاهش RPN بطور معنی داری نسبت به سال های قبل از اجرای الزامات می باشد. (pv=0/000) نتیجه گیری: نتایج این مطالعه نشان می دهد که پیاده سازی سیستم ایمنی بهداشت و محیط زیست ( HSE ) بطور معناداری برروی شاخص های ارزیابی ریسک ایمنی به روش FMEA تا یرگذار بوده و باعث بهبود سطح ایمنی کارخانه مورد مطالعه گردیده است .
تدریس دوره آموزشی ارزیابی و تحلیل ریسک به روش FMEA در شرکت لاما الکترونیک
در دوره آموزشی مدیریت ریسک ، تکنیک ها و روش های متعدد و مختلفی را در مراحل گوناگون همچون ارزیابی ریسک به کار می گیریم. یکی از رایج ترین و مشهورترین این روش ها، تحلیل ریسک به روش FMEA باشد. روش FMEA یا همان تحلیل حالات خرابی و آثار آن روشی است که تشریح و توضیح مفاهیم آن هر چند مقداری فنی است اما پیچیده و نامفهوم نمی باشد.
این روش اولین بار توسط سازمان هایی طراحی و ایجاد شد که وجود ریسک در طرح ها و پروژه‌هایشان و وقوع برخی از آنها پیامدها، اثرها و آسیب های بسیار قابل توجهی به لحاظ تحقق اهداف، مسایل مالی و . . . را به همراه داشت. این تکنیک ابتدا به ساکن و در اواخر دهه ۱۹۴۰ میلادی و توسط مهندسان قابلیت اطمینان در سازمان های نظامی ایالات متحده به کار گرفته شد.
NASA آژانس فضایی آمریکا، در دهه ۱۹۵۰ و دهه ۱۹۶۰ تکمیل کننده و ادامه دهنده توسعه این تکنیک یعنی تحلیل ریسک به روش FMEA می باشد. ناسا این متد را به صورتی کارآمد، موثر و اثربخش به کار گرفته است و از نتایج ان برخوردار شده است. وقوع شکست و روی دادن ریسک ها در ناسا حتی از سازمان های نظامی نیز فاجعه بارتر و مهمتر بوده است. هر چند که در گذشته مواردی از وقوع حالت ریسک و بروز فاجعه نیز در پروژه‌های ناسا نیز دیده است. اما با این حال، حجم پروژه های جاه‌طلبانه آن و عدم وقوع مسایل و مشکلات و به فعل درنیامدن ریسک های متعدد احتمالی، نشانه کارآمد بودن این تکنیک هست.
تدریس دوره آموزشی ارزیابی و تحلیل ریسک به روش FMEA در شرکت لاما الکترونیک
تکنیک FMEA پس از آن به وفور و فراوانی در صنایع دیگر همچون صنعت خودرو، صنایع هوایی، صنایع غذایی و . . . به کار گرفته شد. این تکنیک در صنعت خودرو بسیار محبوب و مورد توجه بوده و سرمنشاء افزایش قابلیت اطمینان در خودروهای تولیدی خودروسازان بزرگ و معتبر دنیا بوده است به حدی که روش و نحوه استفاده صحیح از تکنیک FMEA توسط چند مرجع معتبر در قالب رویه و نظامنامه منتشر شده و در مواقع مورد نیاز بازنگری شده و ویرایش جدیدتری از آن منتشر می گردد.
آخرین ویرایش نظامنامه – manual تکنیک FMEA به صورت مشترک توسط AIAG و VDA تدوین و آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA منتشر شده است.
هفته پیش بنا به دعوت و هماهنگی که از سوی شرکت لاما الکترونیک صورت گرفته بود دوره تحلیل ریسک به روش FMEA را در محل این شرکت طی یک روز آموزش دادم.
تحلیل ریسک در فرآیند آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA طراحی و توسعه محصول جدید DFMEA و تحلیل ریسک در فرآیند تولید PFMEA کاربردی بسیار مهم و اساسی دارد.
در این دوره مدیران و کارشناسان واحدهای طراحی محصول، مهندسی فرآیند، تحقیق و توسعه، مهندسی ابزار، تضمین کیفیت و کنترل کیفیت حضور یافتند.
آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA
روش FMEA چیست؟
روش FMEA یا حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات، روشی است که به سازمان‌ها اجازه می‌دهد تا تمام شکست‌های احتمالی در یک فرایند طراحی یا ساخت را در مراحل اولیه پیش‌بینی کنند. بسیاری FMEA را یکی از ابزارهای شش سیگما می‌دانند.
FMEA که در دهه ۱۹۵۰ توسعه یافت، یکی از اولین روشهای بهبود قابلیت اطمینان ساختاریافته بود. این روش یک رویکرد گام‌به‌گام برای شناسایی تمام خرابی‌های احتمالی در یک طراحی، فرایند تولید، مونتاژ و … است. FMEA را به عنوان یک ابزار رایج تجزیه‌وتحلیل فرایند می‌شناسیم.
بررسی اجمالی
«حالت‌های شکست» به معنی راه‌ها یا حالت‌هایی است که ممکن است در آن چیزی شکست بخورد. هرگونه خطا یا نقصی در محصول یا خدمات را به عنوان شکست تعریف می‌کنیم؛ به ویژه مواردی که بر مشتری تأثیر می‌گذارد. «تجزیه‌وتحلیل اثرات» به مطالعه پیامدهای شکست‌ها اشاره دارد.
شکست‌ها بر اساس میزان جدی بودن پیامدها، تعداد دفعات رخ‌دادن و اینکه چگونه می‌توان آنها را شناسایی کرد، اولویت‌بندی می‌شوند. هدف FMEA این است که اقداماتی را برای حذف یا کاهش خرابی‌ها مطابق با اولویت‌بندی انجام دهد.
انواع FMEA
روش FMEA انواع مختلفی دارد. در ادامه انواع آن را نام می‌بریم و دو مورد مهم و پرکاربرد را بررسی می‌کنیم:
تجزیه‌وتحلیل اثرات حالت شکست فرایند (Process Failure Mode Effects Analysis- PFMEA)
شکست عملکردی و تجزیه‌وتحلیل اثرات (Functional Failure Mode and Effects Analysis – FFMEA)
خرابی نرم‌افزار و تجزیه‌وتحلیل اثرات (SFMEA – SOFTWARE FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)
شکست طراحی و تجزیه‌وتحلیل اثر (DFMEA – Design failure mode and effect analysis)
DFMEA
DFMEA که با نام Product FMEA نیز شناخته میشود، به طور خاص طراحی محصول را هدف قرار داده است. این روش به پیشگیری از مسائل مربوط به طراحی محصول قبل از ورود به تولید می‌پردازد؛ مانند نقص‌های احتمالی، کاهش عمر سرویس یا مسائل ایمنی و مقرراتی.
PFMEA
PFMEA به دنبال شناسایی شکست‌های احتمالی در مراحل برنامه‌ریزی و اجرا یا تغییرات فرایندها است. این روش میتواند شامل تولید، مونتاژ، معاملات یا خدمات باشد. در PFMEA، تیم بر روی حالت‌های خرابی و علل آن تمرکز می‌کند که میتواند ناشی از فرایند تولید یا خدمات واقعی باشد و نه طراحی محصول.
زمان استفاده از FMEA
برای استفاده از ماکزیمم اثربخشی حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات یا FMEA باید بدانیم که چه مواقعی آن را به کار ببریم. زمان‌های پیشنهادی زیر برای پیاده‌سازی این طرح منطقی به نظر می‌رسد:
- هنگامی که در حال طراحی یا بازطراحی یک فرایند، محصول یا خدمات هستید.
- قبل از تدوین برنامه‌های کنترلی برای یک فرایند جدید یا اصلاح شده.
- زمانی که اهداف بهبود برای یک فرایند، محصول یا خدمات موجود را برنامه‌ریزی می‌کنید.
- هنگامی که مشغول تجزیه‌وتحلیل شکست‌های یک محصول یا فرایند هستید.
- به‌صورت دوره‌ای در طول فرایند.
تفاوت FMEA و FMECA چیست؟
روش FMEA فقط اطلاعات کیفی را ارائه می‌دهد درحالی‌که FMECA اطلاعات علاوه بر اطلاعات کیفی، اطلاعات کمی را نیز ارائه می‌دهد. اطلاعات کمی به ما توانایی اندازهگیری می‌دهد. درواقع FMECA توسعه FMEA است.
مراحل FMEA
این روش به‌صورت کلی از هفت مرحله تشکیل شده است که به‌صورت مختصر مراحل را بررسی می‌کنیم:
- برنامه‌ریزی و آماده‌سازی
- تجزیه‌وتحلیل ساختار
- تجزیه‌وتحلیل تابع
- تجزیه‌وتحلیل شکست
- تجزیه‌وتحلیل ریسک
- بهینه‌سازی
- مستندسازی نتایج
این مراحل را می‌توان به سه دسته کلی تقسیم کرد:
- مراحل ۱ تا ۳ نشان‌دهنده مرحله «تحلیل سیستم» از یک مطالعه FMEA است.
- مراحل ۴ تا ۶ مرحله «تحلیل شکست و کاهش ریسک» را نشان می‌دهد.
- مرحله سوم یا «ارتباطات ریسک»، مرحله مستندسازی نتایج را پوشش می‌دهد.
برنامه‌ریزی و آماده‌سازی
مطالعه FMEA با یک تعریف هدفمند و دقیق از دامنه شروع میشود. تیم مدیریت مسئول تعیین محدوده مطالعه است.
تجزیه‌وتحلیل ساختار
تجزیه‌وتحلیل ساختار برای شناسایی و تجزیه فرایند آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA به مراحل متوالی، رابط‌ها و عناصر لجستیکی استفاده میشود. از مرزهای تعیین شده در مرحله ۱ برای شناسایی رابط و عنصر لجستیکی در فرایند استفاده می‌کنند.
هدف تجزیه‌وتحلیل ساختار تسهیل درک کامل فرایند است. با عنصر مرکزی دامنه خود شروع آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA کنید، فرایندی را که بخشی از آن است شناسایی کنید و در نهایت، تمام عناصر مرتبط با آن را مشخص کنید.
تجزیه‌وتحلیل تابع
باید بررسی کنید که محصول در مرحله تحلیل عملکرد چه کاری انجام داد، و چگونه این عملکرد تسهیل میشود. با استفاده از تجزیه‌وتحلیل ساختار توسعه‌یافته در مرحله ۲، هر عنصر به طور جداگانه از نظر عملکرد و الزامات مربوطه تجزیه‌وتحلیل میشود.
تجزیه‌وتحلیل شکست
در این مرحله از مفهوم «زنجیره شکست» برای درک و تجسم عیوب در فرایند استفاده می‌کنند. این زنجیره از حالت، اثر و علت شکست تشکیل شده است. تجزیه‌وتحلیل خرابی‌ها شامل شناسایی این است که چگونه ممکن است عناصر تمرکز عملکردهای موردنظر مستند شده توسط تجزیه‌وتحلیل عملکرد را انجام ندهند.
تجزیه‌وتحلیل ریسک
این مرحله از روش FMEA شدت، وقوع و تشخیص هر زنجیره شکست را ارزیابی می‌کند. سطح اولویت اقدام (بالا، متوسط یا پایین) را بر اساس ارزیابی‌ها به دست می‌آورند. اگر سطح به‌دست‌آمده بالا باشد، باید اقداماتی برای بهبود پیشگیری و تشخیص عیب انجام شود و اگر کم باشد می‌توان برای بهبود اقدام کرد اما ضروری نیست.
بهینه‌سازی
هدف اولیه مرحله بهینه‌سازی توسعه اقداماتی است که ریسک‌ها را کاهش داده و با بهبود کیفیت محصول، رضایت مشتری را افزایش می‌دهد. بیشتر اقدامات شامل کاهش احتمال وقوع علل خرابی یا بهبود کنترلهای تشخیص است. هر یک از این رویکردها منجر به یک طراحی قوی‌تر میشود.
مستندسازی نتایج
نتایج هر مطالعه FMEA باید به طور کامل مستند شود. مطالعه FMEA تا زمانی که مرحله ۷ کامل نشده است، تمام نمی‌شود.
رویه حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات یا FMEA
به این نکته توجه کنید که FMEA یک روش عمومی است. جزئیات خاص ممکن است بسته به استانداردهای سازمان یا صنعت شما متفاوت باشد. در ادامه توضیحی عمومی از روند پیاده‌سازی این روش برای آشنایی اولیه شما ارائه می‌دهیم:
- تیمی از افراد با دانش متنوع گرد‌آوری کنید. تخصص‌های موردنیاز عبارت‌اند از: طراحی، ساخت، کیفیت، آزمایش، قابلیت اطمینان، تعمیر و نگهداری، خرید (و تأمین‌کنندگان)، فروش، بازاریابی و خدمات مشتری.
- محدوده FMEA را شناسایی کنید. برای چه مفهومی به آن نیاز دارید؟ چه مرزهایی وجود دارد؟ چقدر باید دقیق باشیم؟
- از فلوچارت‌ها برای مشخص‌کردن دامنه استفاده کنید و مطمئن شوید که همه اعضای تیم آن را با جزئیات درک می‌کنند.
- در روش FMEA باید کارکردهای محدوده خود را شناسایی کنید. مشخص کنید که هدف از این سیستم چیست؟ و مشتریان چه انتظاری از آن دارند؟ معمولاً سازمان را به زیرسیستم‌ها، آیتم‌ها، قطعات، مجموعه‌ها یا مراحل پردازش جداگانه آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA تقسیم می‌کنند و عملکرد هرکدام را مشخص می‌کند.
- تمام راه‌هایی را که ممکن است شکست رخ دهد را برای هر بخش شناسایی کنید. در صورت لزوم، به عقب برگردید و عملکرد را با جزئیات بیشتر بازنویسی کنید تا مطمئن شوید که حالت‌های مختلف ازدست‌دادن عملکرد سیستم را بررسی کرده‌اید.
- برای هر حالت خرابی، تمام پیامدهای سیستم را شناسایی کنید.
- شدت اثرات خرابی را درجه‌بندی کنید. شدت را معمولاً در مقیاسی از ۱ تا ۱۰ درجه‌بندی می‌کنند.
- شکست‌ها را ریشه‌یابی کنید. از ابزارهای طبقه‌بندی شده بهعنوان ابزار تجزیه‌وتحلیل علت و همچنین دانش افراد باتجربه تیم استفاده کنید. تمام دلایل ممکن برای هر حالت خرابی را در فرم FMEA فهرست کنید.
- دلایل را رتبه‌بندی کنید. این رتبه‌بندی احتمال وقوع شکست به آن دلیل را در طول عمر دامنه شما تخمین می‌زند. دلایل وقوع را معمولاً در مقیاسی از ۱ تا ۱۰ درجه‌بندی می‌کنند که در آن ۱ بسیار بعید و ۱۰ اجتناب‌ناپذیر است.
- آزمایش‌ها، رویه‌ها یا مکانیسم‌هایی برای جلوگیری از تکرار خطاها طراحی کنید. تدابیر کنترلی احتمال وقوع آن خطا را کاهش می‌دهند.
طراحی FMEA
برای طراحی حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات یا FMEA باید مواردی را مرتبط با سازمان خود در نظر بگیرید. احتمال آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA نقص در عملکرد محصول، کاهش عمر محصول و نگرانی‌های ایمنی و نظارتی ناشی از:
- خواص مواد
- هندسه
- تحمل‌ها
- رابطه بین اجزا و سیستم‌ها
- نویز مهندسی: محیط‌ها، مشخصات کاربر، تخریب، تعاملات سیستم‌ها
مزایای استفاده از FMEA
از نظر تاریخی، هرچه زودتر یک شکست کشف شود، هزینه کمتری خواهد داشت. اگر یک شکست در اواخر توسعه یا عرضه محصول کشف شود، تأثیر آن به طور تصاعدی مخرب‌تر است.
روش FMEA یکی از ابزارهایی است که برای کشف شکست در اولین نقطه ممکن در طراحی محصول یا فرایند استفاده میشود. کشف شکست در مراحل اولیه توسعه محصول با استفاده از FMEA مزایای زیر را به همراه دارد:
- انتخاب‌های متعدد برای کاهش خطر
- قابلیت بالاتر تأیید و اعتبارسنجی تغییرات
- همکاری بین طراحی محصول و فرایند
- طراحی بهبودیافته برای ساخت و مونتاژ
- راه‌حل‌های کم‌هزینه
پس از نهایی کردن FMEA، با نتایج چه باید کرد؟
این مرحله آخر مهم‌ترین مرحله است؛ زیرا اگر به‌درستی انجام نشود، زحمات در تمام مراحل قبلی بی‌اثر میشود.
پس از نهایی کردن FMEA، از نتایج برای موارد زیر استفاده می‌کنیم:
- شکست‌های پرخطر را کاهش دهید.
- با پیش‌بینی ریسک‌ها، شدت اثرات و احتمال وقوع خرابی را کاهش دهید.
- کنترلهای مشخصی برای بهبود تشخیص خرابی پیاده‌سازی کنید.
- برنامه‌های عملیاتی را با برنامه زمانی ایجاد کنید و افراد مسئول اجرای هر بهبود را مشخص کنید.
- برای اطمینان از دستیابی به اهداف، ارزیابی مستمر داشته باشید.
نتایج روش FMEA به بهبود اطمینان از خدمات ارائه‌شده و تضمین رضایت بیشتر در بین مشتریان، کاربران و مصرف‌کنندگان نهایی کمک می‌کند. در نهایت، این روش در شناسایی و تصحیح شکست‌های فرایند در مراحل اولیه مؤثر است تا بتوانید از عواقب بد و عملکرد ضعیف جلوگیری کنید.
آشنایی با ایزوسیستم
ایزوسیستم برترین مجری مشاوره و صدور گواهینامه‌های بین‌المللی ISO و CE با مجوز رسمی خدمات مشاور مدیریت و کیفیت بوده که با همکاری برترین مراجع صدور (CB) اقدام به صدور گواهینامه‌های بین‌المللی ایزو (ISO) برای شرکت‌ها، سازمان‌ها و سایر مراکز تجاری و غیرتجاری می‌نماید.
برای اخذ انواع گواهینتمه‌های ایزو می‌توانید از طریق صفحه دریافت ایزو درخواست خود را به صورت سریع ثبت کنید. برای کسب اطلاعات بیشتر می‌توانید از طریق شماره‌های ۳۳۴۴۴۸۱۴-۰۲۳ و ۳۳۴۴۴۸۱۳-۰۲۳ با ما در تماس باشید یا از طریق تکمیل فرم اخذ ایزو کارشناسان ما با شما تماس خواهند گرفت.
این مقاله به صورت اختصاصی توسط تیم فنی ایزوسیستم آماده شده است، هرگونه بهره برداری بدون ذکر نام و آدرس منبع شرعا و قانونا ممنوع می باشد.
دیدگاه شما